실제로 베어링 손상이나 고장은 여러 고장 메커니즘의 조합으로 인해 발생하는 경우가 많습니다.베어링 고장의 원인은 부적절한 설치 또는 유지 관리, 베어링 제조 및 주변 구성 요소의 결함으로 인해 발생할 수 있습니다.어떤 경우에는 비용 절감이나 베어링 작동 조건을 정확하게 예측하지 못해서일 수도 있습니다.

소음과 진동

베어링 슬립.베어링 미끄러짐의 원인 부하가 너무 작으면 베어링 내부의 토크가 너무 작아서 전동체가 회전할 수 없게 되어 전동체가 궤도면에서 미끄러지게 됩니다.베어링의 최소 하중: 볼 베어링 P/C=0.01;롤러 베어링 P/C=0.02.이 문제에 대응하여 취해진 조치에는 축방향 예압(예압 스프링 볼 베어링) 적용이 포함됩니다.필요한 경우 특히 원통형 롤러 베어링의 경우 하중 테스트를 수행하여 테스트 조건이 실제 작동 조건에 가까운지 확인해야 합니다.윤활 개선 특정 조건에서 윤활을 높이면 미끄러짐이 일시적으로 완화될 수 있습니다(일부 응용 분야에서는).검정색 베어링을 사용하되 소음을 줄이지는 마십시오.부하 용량이 더 낮은 베어링을 선택하십시오.

설치 손상.설치 과정에서 발생하는 베어링 표면 변형은 베어링 작동 시 소음을 유발하고 추가 고장의 시작이 됩니다.이 문제는 분리형 기둥 베어링에서 더 일반적입니다.이러한 문제가 발생하는 것을 방지하려면 설치 중에 원통형 롤러 베어링을 직접 밀어 넣지 말고 천천히 회전하여 밀어 넣는 것이 좋습니다. 그러면 상대 미끄러짐을 줄일 수 있습니다.설치 과정을 효과적으로 피할 수 있는 가이드 슬리브를 만드는 것도 가능합니다.부딪혔어.깊은 홈 볼 베어링의 경우 장착력은 꼭 맞는 링에 적용되어 롤링 요소를 통한 장착력을 방지합니다.

잘못된 브리넬 들여쓰기.문제의 증상은 궤도면에 설치 불량과 유사한 압흔이 있고, 주 압흔 옆에 2차 압흔이 많이 있는 것입니다.그리고 롤러로부터의 거리도 같습니다.이는 일반적으로 진동으로 인해 발생합니다.주된 이유는 모터가 장시간 또는 장거리 운송 중에 정지 상태에 있고, 장기간 저주파 미세 진동으로 인해 베어링 전동면이 마모되는 현상이 발생하기 때문입니다.예방 조치는 모터가 공장에서 포장될 때 모터 샤프트의 고정을 더욱 개선해야 한다는 것입니다.오랫동안 사용하지 않은 모터의 경우 베어링을 정기적으로 크랭크해야 합니다.

편심을 설치하십시오.편심 베어링을 설치하면 베어링 접촉 응력이 증가하고 작동 중에 케이지와 페룰 및 롤러 사이에 마찰이 쉽게 발생하여 소음과 진동이 발생합니다.이 문제의 원인으로는 구부러진 샤프트, 샤프트 또는 베어링 하우징 숄더의 버, 샤프트의 나사산 또는 베어링 면을 완전히 압축하지 않는 잠금 너트, 정렬 불량 등이 있습니다. 이 문제의 발생을 방지하기 위해 , 샤프트와 베어링 시트의 흔들림을 확인하고 샤프트와 나사를 동시에 가공하고 고정밀 잠금 너트를 사용하고 센터링 장치를 사용하면 해결할 수 있습니다.

윤활 불량.윤활 불량으로 인해 소음이 발생하는 것 외에도 전동면이 손상될 수도 있습니다.불충분한 윤활, 불순물 및 노화된 그리스의 영향을 포함합니다.예방 대책에는 적절한 그리스 선택, 적절한 베어링 맞춤 선택, 적절한 그리스 윤활 주기 및 양 공식화 등이 포함됩니다.

축 유격이 너무 큽니다.깊은 홈 볼 베어링의 축방향 클리어런스는 레이디얼 클리어런스보다 약 8~10배 더 큽니다.두 개의 깊은 홈 볼 베어링 배열에서 스프링 예압을 사용하여 작동 초기 단계의 틈새로 인한 소음을 줄입니다.1~2개의 전동체가 응력을 받지 않도록 하는 것으로 충분합니다.예압력은 정격동하중 Cr의 1~2%에 도달해야 하며, 예압력은 초기 틈새가 변경된 후 적절하게 조정되어야 합니다.